LEESYS INVESTIERT IN AUTOMATISIERTES NUTZENTRENNSYSTEM – 06/2018

automatisiertes Nutzentrennsystem

 

Die Anforderungen im erfolgskritischen Produktionsabschnitt der Nutzentrennung sind hoch.
Zum einen müssen Hersteller Trennverfahren mit geringsten mechanischen Belastungen integrieren und zum anderen sollen diese Verfahren intelligent mit den unmittelbar angeschlossenen Schritten „Sortieren“ und „Verpacken“ verkettet werden. Individuelle Lösungen gemäß den Anforderungen an Kosten und Qualität sind deshalb für diesen Prozess gefragter denn je.

 
Ein so genannter Nutzen besteht aus einer oder mehreren, meist baugleichen Leiterplatten, die entweder komplett oder nur noch über Reststege miteinander verbunden  sind. Die  Herstellung von  elektronischen  Baugruppen  erfolgt  aus  produktionstechnischen  Gründen  im  Nutzen.  Die  Vorteile liegen auf der Hand: Das Handling ist einfacher,  die  Produktionskosten  niedriger und  die  gesamte  logistische  Kette  kann kostengünstiger  organisiert  werden.  Am Ende des Produktionsprozesses steht damit immer die Trennung der Nutzen, sprich die einzelnen  Leiterplatten  müssen  aus  dem Nutzen herausgelöst werden. Bislang kommen  hier  Werkzeuge  wie  Stanzen,  Rollmesser  oder  Schlagschere  zum  Einsatz.  Diese Werkzeuge    und    Verfahren üben aber eine große    mechanische Beanspruchung auf die Baugruppen aus. Dies führt zwangsläufig zu Einschränkungen im Layout. Eine Randbestückung von Bauteilen ist mit solchen Verfahren ausgeschlossen.

 

Nutzentrenner

Durch  den  Trend  zur  Miniaturisierung  von Leiterplatten  sowie  die  steigenden  Qualitätsanforderungen erwarten viele Kunden von  den  Zulieferern  neue  Verfahren  zur Trennung   von   Leiterplatten   aus   einem Nutzen. Viele Verarbeiter von Leiterplatten wie beispielsweise   Zulieferer   in der Automobilindustrie  schreiben  bereits  den Einsatz  stressarmer   Trennverfahren   vor. Durch  eine  minimierte  mechanische  Belastung  auf  die  Leiterplatte  beim  Trennen sollen    Fehlerquoten    deutlich    gesenkt werden.  Nutzentrennautomaten  auf  Basis von  Fräsen    (Schaftfräser)    sind   somit   heute   state-of-the-art.

 
VOLLAUTOMATISIERTE TRENNUNG DER EINZELSCHALTUNG IN HÖCHSTER PRÄZISION

 

Leesys hat im Zuge dieser Anforderungen in einen flexiblen High-Speed-Nutzentrenner „DIVISIO 5100“ von der ASYS Group investiert. Mit dieser „Nutzentrenner-Insel“ sind vollautomatisierte Prozessabläufe realisierbar. Die bestückten Leiterplatten können in einem Leiterplattenmagazin zugeführt werden. Die Baugruppen werden aus dem Nutzen herausgetrennt, auf Maßhaltigkeit kontrolliert, bei Bedarf mit ionisierter, verwirbelter Luft gereinigt und - unter Berücksichtigung der Gut/Schlecht-Informationen aus dem MES-System -  in ein Tray verpackt. Ein fehlerhaftes Sortieren durch den Bediener kann durch den vollständig automatisierten Ablauf somit ausgeschlossen werden. Ein autonomer Werkzeug- und Greiferwechsel sorgt für eine exzellente Verfügbarkeit und erhöht die Autarkiezeit der Anlage.

 
ALLES AUF EINEN BLICK

 

Mit folgenden Funktionen steigert die Nutzentrenninsel die Produktivität und wird den aktuellen sowie den zukünftigen Qualitätsanforderungen gerecht:

 

  • Vollautomatisierte Bearbeitung vom Nutzen aus dem Magazin bis zur Einzelschaltung in ein Tray
  • Linearmotor-Achssysteme für schnelle und präzise Prozesse
  • Automatischer Werkzeugwechsel inkl. intelligentem Werkzeugmanagement

          - Bruchkontrolle

          - Durchmesserkontrolle

          - Längenabfrage

          - Standzeitüberwachung

          - Dynamische Schneidzonenauslastung

  • Automatischer Wartungsplan
  • Automatischer Greiferwechsel inkl. Greiferfinger-Messung
  • Kamerasystem für Nutzen-Lagekorrektur und Schnittlagenkontrolle
  • Staubabsaugung mit Unterdrucküberwachung
  • Reinigungs-System (ionisierte, verwirbelte Luft) mit definierter Absaugung

 

„Mit dieser Investition in einen flexiblen High-Speed-Nutzentrenner werden wir den Anforderungen insbesondere in der Automobilindustrie in noch stärkerem Maße gerecht. Zum einen gehören wir mit einem der modernsten und innovativsten Maschinenparks des Marktes zu den Top Ten der Fertigungsdienstleister der deutschen EMS-Branche. Zum anderen stellen wir uns täglich den wachsenden Herausforderungen unserer Kunden und entwickeln uns in einem ständigen Verbesserungsprozess mit neuen Technologien und Prozessen immer weiter nach vorn.“, fasst Jörg Friedrich, COO Leesys das Gesamtbild der Investitionsentscheidung zusammen.